Vad krävs för att betong, trä, sten och stål ska bli hållbart längs med hela produktionskedjan? Vi har pratat med fyra företag om några av utmaningarna inom respektive material och hur bolagen själva arbetar för att nå hela vägen.
Text Anneli Hidalgo
Betong – HeidelbergCement
HeidelbergCement är en av världens största byggmaterialproducenter och tillverkar och utvecklar betong, cement och ballast. Sedan 2013 är ambitionen att kunna leverera klimatneutrala cementprodukter till 2030, berättar Karin Comstedt Webb som är Sustainability Manager på HeidelbergCement.
– Den ambitionen har om vuxit sig än starkare men kantas också av många utmaningar. Får vi till marknadskrafter och stöd är det fullt möjligt att utveckla framtida cement och betong som är helt klimatneutralt. Cementtillverkningen är en knäckpunkt som vi måste lösa där frågan kring energiförsörjning är väldigt viktig. Idag har vi fasat ut kol till mer än 50 procent och det finns en tydlig bild över hur vi ska fortsätta för att i princip bli kvitt allt kol.
Karin Comstedt Webb Foto Cementa
En annan avgörande del är att hantera processutsläppen och då behövs CCS, Carbon Capture and Storage, menar Karin Comstedt Webb.
– HeidelbergCement fokuserar nu på vår systerverksamhet i Norge där vi är väldigt nära att nå en fullskalig lösning. Om det lyckas och det etableras en lagringsinfrastruktur för koldioxid öppnar det också möjligheten för lagring av svenskt utsläpp. Rent tekniskt finns alla möjligheter men de ekonomiska frågorna kräver mer diskussion, till exempel kring investeringskostnader för koldioxidavskiljning och själva driften av tekniken som innebär en ökad kostnad. Det behövs ett ökat marknadsincitament och en betalningsvilja och efterfrågan för att affären ska finnas där.
Den största utmaningen för att minska betongens klimatpåverkan är tillverkningen av cement. Det är stora mängder koldioxid som frigörs ur råvaran kalksten och vid uppvärmningen av cementugnarna. Hur ska branschen ta sig an den utmaningen?
– Till skillnad från mycket annat i byggsektorn där det många aktörer som måste ändra beteenden är detta ett isolerat problem med få aktörer. Det är en mycket mer väldefinierad utmaning som man kan säga skapar en möjlighet. Klimatnyttan som finns i att lyckas med detta innebär att på ett bräde kan svenska utsläpp reduceras med fyra-fem procent. Samtidigt finns också finansieringsfrågan med. För en enskild cementfabrik är det en stor kostnad men för hela samhället är det en klimateffektiv ekonomisk satsning.
Alternativa bindemedel är en annan del i att minska betongbranschens miljöpåverkan. Hur arbetar HeidelbergCement med det?
– Vi har arbetat länge med att få in flygaska och slagg från ståltillverkning och vi letar och utvärderar kontinuerligt efter alternativa bindemedel. Samtidigt ser vi att det inte är det som fullt ut kommer vara en avgörande lösning. Kalkstensbaserad cement kommer vara centralt en lång tid framöver och då är det själva tillverkningen och energiförsörjningen som är central att ställa om.
Trä – Derome
Det halländska träindustri- och bygghandelsföretaget Deromegruppen består av två koncerner. Industri- och handelskoncernen Derome AB och fastighetskoncernen Derome Förvaltning AB. Bolaget tillverkar alltså hus av trä sågat i egna sågverk och hanterar därmed hela kedjan “från skog till färdigt hus”. Det innebär både ett stort ansvar och en unik möjlighet att påverka hela kedjan, menar Anna Ryberg, hållbarhetschef på Derome.
– Vi är en skogsindustri med rötterna i skogen och bygger därmed också våra hus av trä. Trä tar upp koldioxid medan det växer. Koldioxiden lagras i trät tills det eldas upp eller ruttnar. Trä är på så sätt ett koldioxidneutralt material över sin livscykel. Byggnader är långlivade produkter, och att använda trä som stommaterial innebär att byggnaden utgör en koldioxidsänka under en lång tid. Att bygga i trä är således i sig ett bra val ur klimatsynpunkt. Det finns givetvis mer att göra än att bara välja trä som råvara, och vi har därför också inlett ett arbete för att minska våra byggnaders klimatpåverkan ytterligare genom att utvärdera olika lösningars koldioxidavtryck. De lärdomar vi drar från detta kommer vi att implementera i vår produktion.
– Det är också viktigt att vi inte ruckar på den långsiktiga hållbarheten. Valen måste också göras med hänsyn taget till driftsskedet; att det som byggs är robust och av hög kvalitet och håller över tid. Eftersom vi inom Deromegruppen även har en förvaltningsdel får vi kvitto på vad som fungerar över tid. Att vi bygger industriellt i en kontrollerad och väderskyddad miljö minskar risken för fel och fuktskador och därmed även risken för att behöva byta ut material. Det gör också att arbetsmiljön blir bra. En annan fördel med industriell hustillverkning är att vi kan minska mängden spill som uppstår. Vi arbetar givetvis även i övriga delar av vår förädlingskedja med att minimera spillet. Bland annat har vi gjort investeringar som har gjort att vi har kunnat öka utbytet av plank och brädor från våra sågverk, och på så sätt minska mängden spill i det steget. Och det spill som oundvikligt uppstår i sågverken i form av bark, träspill och spån tas tillvara för energiproduktion, berättar Anna Ryberg.
Genom att bolaget tillverkar hus av trä sågat i egna sågverk hanterar Derome därmed hela kedjan “från skog till färdigt hus”, lyfter hållbarhetschef Anna Ryberg fram. Foto Deromegruppen
En annan åtgärd som Derome prioriterar är att gå över till fossilfritt bränsle.
– Derome har en egen fordonsflotta, och i dagsläget utgörs lite drygt 50 % av bränslet för dessa transporter av fossilfritt bränsle. Vi jobbar på att komma upp till 100 % fossilfritt.
År 2025 kan Sverige ha kapacitet att bygga hälften av alla flerbostadshus i trä, enligt en rapport från Linköpings universitet (2017). Om träbyggnationen ökar under de närmaste åren, vilka konsekvenser får det för svenska skogar och unika skogsmiljöer och hur tar man sitt ansvar som träindustribolag?
– Idag har vi en återplantering som överstiger uttaget i Sverige, menar Anna Ryberg. Derome är så klart väldigt måna om att den skog vi nyttjar brukas på ett hållbart sätt. Vi har valt att arbeta med certifieringsorganen PEFC och FCS när det gäller hållbart skogsbruk och ställer krav på att de entreprenörer vi arbetar med är miljöcertifierade.
– Derome äger ingen egen skog utan köper in den via det interna inköpsbolaget, som förutom att köpa in skog även erbjuder markägarna samtliga tjänster inom skogsbruket. Genom detta bolag kan vi hjälpa skogsägarna med avverknings- och skogsvårdsplaner, tillägger Anders Carlsson, teknisk chef på Derome.
En viktig del för hela branschen, liksom för träindustrin, är resurseffektivitet och återbruk. Hur arbetar Derome för att det ni producerar ska kunna tillvaratas och användas på nytt?
– Här finns det definitivt utmaningar. Ska vi kunna använda återbrukat material måste det finnas i stora kvantiteter och som enkelt kan tillgås. Kvaliteten behöver också kunna säkerställas. Vi har egentligen bara påbörjat det här arbetet, bland annat genom engagemang i olika FoU-projekt. Det handlar både om hur vi ska bygga idag för att kunna återbruka det när det så småningom rivs, och om hur man kan öka andelen återbrukat material i byggnationen idag, avslutar Anna Ryberg.
Sten – S:t Eriks
S:t Eriks har varit sten- och betongleverantör sedan 1888 och i bolagets sortiment ingår natursten för bland annat trädgård och offentlig miljö. En del i omställningen mot en fossilfri produktion handlar om energianvändningen vid produktion och transporter.
– Det är en enormt viktig fråga, både för branschen och för oss som bolag. Det går åt stora mängder diesel i ett stenbrott. En del i vårt arbete har varit att ställa krav på våra transportörer att gå över till naturvänlig diesel, berättar, Mikael Gustafsson, naturstensansvarig, S:t Eriks.
En betydande miljöaspekt är avtryck i landskapet vid brytning av natursten. Hur hanterar ni det?
– Det är klart att det blir en påverkan när vi tar bort berg, det är något som försvinner från naturen, det går ju inte att komma ifrån. Men vi är extremt noga med att både ta tillvara på allt material. Har vi väl sprängt loss använder vi varenda sten som finns. Det handlar om en miljömässig fråga såväl som en ekonomisk fråga. Självklart ser vi också till att samla upp damm och stenmjöl och har sedimenteringsdammar.
I S:t Eriks sortiment ingår natursten för bland annat trädgård och offentlig miljö. Foto: S:t Eriks
Arbetsmiljöproblemen för i länder som Kina har varit en uppmärksammad fråga inom stenindustrin de senaste åren. Vilken strategi har S:t Eriks för att säkerställa arbetsvillkoren?
– Merparten av den natursten som importeras kommer från Kina och Portugal, det sistnämnda är det land som vi främst importerar ifrån. Vi har väletablerade kontrollrutiner för vår produktion utanför Sverige och åker dit regelbundet för att kontrollera tillverkningen så mycket vi bara kan, säger Mikael Gustafsson, och fortsätter.
– Portugal är otroligt duktiga på sten och har både kunskapen och hantverkskunnigheten som vi värderar högt. I Sverige är det tyvärr något av en bristvara, särskilt när det gäller kompetensen när det gäller att råkila sten, en process som är både miljömässigt och arbetsmässigt fördelaktig. Den största hållbarhetsutmaningen för stenindustrin överlag skulle jag säga är den stora svårigheten att få tag i och ta fram svensk sten.
Stål – SSAB
Den svenska stålindustrin ligger i topp när det gäller utsläpp av koldioxid och stålkoncernen SSAB är den industri som släpper ut mest växthusgaser i Sverige. En fossilfri produktionskedja hela vägen från gruvan genom stålverket är därför en av de största utmaningarna just nu, menar Thomas Hörnfeldt, hållbarhetschef på SSAB.
– Stål är det i särklass mest cirkulära materialet och varje år återvinns 500 miljoner ton stål. Det är också ett material som används i princip allt – från byggnader och infrastruktur till bilar och kylskåp. I takt med höjd levnadsstandard och fortsatt urbanisering har även stålkonsumtionen ökat kraftigt. Trots att vi återvinner en stor mängd täcker det bara in en fjärdedel av stålbehovet, resten måste komma från järnmalm. Vid ståltillverkningen krävs också koks som när det används i masugnarna ger ifrån sig stora mängder koldioxid. Med dagens teknik ligger vi relativt bra till vad gäller emissioner jämfört med övriga Europa, men det är fortfarande en signifikant påverkan. Det är här HYBRIT-projektet kommer in, där vi tillsammans med Vattenfall och LKAB ska gå över till stålframställning med hjälp av vätgas. Istället för koldioxid blir restprodukten vatten. 2025 räknar vi med att kunna stänga masugnarna i Oxelösund och redan då minskar vi våra utsläpp i Sverige med 25 procent. Dessutom kan vi lagra vätgasen och bidra till användningen av förnybar energi.
2025 räknar SSAB med att kunna stänga masugnarna i Oxelösund. Foto Hugo Leijon
Den nya tekniken innebär också utmaningar, bland annat kommer behovet av elektricitet att öka markant och tillverkning och lagring av vätgasen är en utmaning i sig.
– Ingen har gjort detta i industriell skala tidigare. När pilotanläggningen står klar är planen att börja testköra. Därefter kan vi accelerera med målet att kunna erbjuda fossilfritt stål kommersiellt i början av 2026.
SSAB har pekats ut som Sveriges största klimatbov. Vad tänker du om det?
– Vi är Sveriges största enskilda utsläppare av koldioxid. Men vi är också världens mest koldioxideffektiva stålbolag och har en tydlig plan för att bli ännu bättre. Senast 2045 ska vi vara världens första fossilfria stålbolag. De flesta stålbolag i Europa har liknande utmaningar som SSAB men sämre förutsättningar, bland annat vad gäller elsystem. Genom den förändring vi genomför i produktionsmetodiken har vi ett försteg. Tanken är även att kunna sprida teknologin när den är färdigutvecklad och bidra till att den globala stålindustrin kan förbättras.
